Экономия на смазке в деньгах: расчёт для цементного завода до и после внедрения SDT

В статье «Сколько денег экономит точная смазка» мы разобрали, что известно из открытых источников. Здесь делаем следующий шаг: берём условное предприятие и считаем в деньгах, что меняется до и после перехода на смазку по состоянию с ультразвуком SDT. Расчёт модельный, но ориентиры в нём взяты из реальных кейсов SDT.

Условия: завод и допущения

Завод условный, цементный: дробилки, мельницы, вентиляторы, конвейеры, редукторы. Цемент выбран потому, что там много вращающегося оборудования, запылённость и дорогие остановки.

Параметр	Значение
Точек смазки (подшипников)	600
Отказов подшипников во вращающемся оборудовании в год	24
Доля отказов, связанных со смазкой	около 40 %, то есть около 10 отказов (в источниках диапазон 36-80 %; 36 % у SKF относится к преждевременным отказам)
Смазка до внедрения	40 г на точку, 13 раз в год (раз в 4 недели)
Цена смазки	10 долларов за кг

Эти данные придуманы для расчёта. Подставьте свои.

Что известно из реальных кейсов SDT

Ориентиры для модели взяты из кейсов SDT Ultrasound Solutions:

• Бумажная фабрика. Сушильный вал получал 40 г каждые 4 недели. После перехода на ультразвуковую смазку первая порция составила 20 г (минус 50 %), следующая 25 г. Подшипник, который до программы вышел из строя, обошёлся в 16 000 канадских долларов (около 10 865 евро), плюс 8 часов работы и потери производства при замене. Подробный разбор: кейс бумажной фабрики с LUBEChecker.
• Цементный завод, вентилятор охлаждения. По расписанию было 50 г каждые две недели на подшипник. После перехода на смазку по состоянию последние порции составили 16 г и 14,4 г, то есть на 68-71 % меньше. Два подшипника с развивающимся дефектом заменили на плановой остановке, внеплановый простой удалось избежать.
• Вентиляторы, смазка по норме. Расчётное количество 13 г на подшипник каждые 4000 часов, по измерению внесено 5,2-6,5 г, то есть на 50-60 % меньше.
• Очистные сооружения. Около 700 подшипников обслуживал один техник по смазке: 35-40 подшипников за смену. В четвёртом квартале 2020 года по сравнению с тем же кварталом 2019 года число отказов подшипников заметно снизилось, а отказов по смазке не было. Денежной оценки в кейсе нет.

Какие выводы из них можно делать: расход смазки падает на 50-70 %, стоимость одного серьёзного отказа порядка 11 тысяч евро и выше. А вот денег в кейсах почти нет: стоимость указана только в одном.

Как работает завод до внедрения

• Смазка по календарю: 40 г на точку раз в 4 недели, 600 точек, 13 заходов в год.
• Годовой расход: 600 × 13 × 40 г = 312 кг, то есть около 3 120 долларов.
• Часть подшипников получает лишнюю смазку, часть слишком мало. В исследовании, которое цитирует SDT, около 70 % подшипников были перемазаны, 15 % недосмазаны и только 15 % смазаны правильно.
• Отказы: из 24 около 10 связаны со смазкой. Узнают о них, когда машина уже остановилась.

Как работает завод после внедрения

• Смазка по измерению: до и после порции оператор видит уровень ультразвука и решает, нужна ли смазка. Принцип описан в статье «Как часто смазывать подшипники».
• Массовые точки обходят операторы с LUBEChecker, критичные узлы ведёт специалист с SDT340 в режиме LUBExpert, труднодоступные закрывает LUBExpert ON-GUARD.
• Подшипники с дефектом, который смазка не лечит, видны в данных и заменяются на плановой остановке.

Расчёт в деньгах: три сценария

Мы считаем три варианта, чтобы показать разброс. Осторожный сценарий нарочно мягче, чем реальные кейсы.

Статья	Осторожный	Базовый	Оптимистичный
Сокращение расхода смазки	30 %	50 %	70 %
Экономия на смазке в год	936 долларов	1 560 долларов	2 184 долларов
Предотвращено отказов в год	3	5	7
Стоимость одного отказа	5 000 долларов	15 000 долларов	25 000 долларов
Экономия на отказах в год	15 000 долларов	75 000 долларов	175 000 долларов
Итого в год	15 936 долларов	76 560 долларов	177 184 долларов

Стоимость отказа складывается из подшипника и работы, часов простоя и сопутствующих повреждений. В кейсе бумажной фабрики один такой отказ стоил около 11 тысяч евро без учёта потерь производства, поэтому базовое значение в 15 тысяч долларов для цементного завода не завышено.

Почти вся экономия приходится на отказы: в базовом сценарии на смазку приходится 2 % от итога. Это не недостаток метода, а закономерность: смазка дешёвая, а остановка дорогая.

Окупаемость

Цены на комплекты SDT зависят от состава и условий поставки, поэтому ниже условный бюджет программы (оборудование, обучение, внедрение). Это не прайс и не предложение.

Бюджет программы	Осторожный	Базовый	Оптимистичный
30 тыс. долларов	22,6 мес.	4,7 мес.	2,0 мес.
60 тыс. долларов	45,2 мес.	9,4 мес.	4,1 мес.

В осторожном сценарии с большим бюджетом программа окупается за 3-4 года, и это уже слабый аргумент. Значит, на производствах, где остановка стоит недорого, а отказов мало, смазка по состоянию нужна в первую очередь для порядка и безопасности, а не ради быстрой окупаемости.

Что в расчёте не учтено

• Трудозатраты. Замер до и после порции занимает время, поэтому в расчёте они считаются нейтральными. Выигрыш возможен, если уйти от обходов исправных узлов, но его надо подтверждать пилотом.
• Энергия. Переполненные смазкой подшипники греются и потребляют больше. Эффект обычно небольшой и считается отдельно.
• Безопасность и экология. Отказы на высоте, утечки смазки, утилизация.
• Срок службы подшипников и запчасти. Если отказов меньше, расход запчастей тоже падает.
• Косвенные потери выпуска. Если остановка срывает отгрузку, цена отказа выше.

Как перенести расчёт на свой завод

1. Возьмите отчёт об отказах подшипников за 2-3 года и отметьте, какие были связаны со смазкой.
2. Для каждого отказа посчитайте стоимость: подшипник, работа, часы простоя × стоимость часа, повреждения.
3. Измерьте годовой расход смазки и число заходов.
4. Запустите пилот на 20-30 подшипниках разных типов и сравните расход смазки и тренды сигнала за 3-6 месяцев.
5. Подставьте результаты в таблицу.

KEG TRK поставляет ультразвуковое оборудование SDT в Казахстане и поможет рассчитать пилот под ваш парк подшипников. Цена по запросу.

Источники

• SDT Ultrasound Solutions. Success Stories: Precision Lubrication with LUBExpert (бумажная фабрика).
• SDT Ultrasound Solutions. Success Stories: Bearing Grease Management using Ultrasound.
• SDT Ultrasound Solutions. Success Stories: Time-Based greasing. Sure?
• SDT Ultrasound Solutions. Success Stories: Diagnosing Bearing Failure with LUBExpert Static and Vibration (цементный завод).
• SDT Ultrasound Solutions. Success Stories: We succeeded, what is next? (очистные сооружения).
• Reliability Solutions. The Real Cost of Poor Bearing Lubrication: https://reliabilitysolutions.net/articles/poor-bearing-lubrication-costs-downtime-energy-replacement/
• Модель расчёта: допущения авторов, не данные конкретного предприятия.